回转窑维修技术的发展沿革

回转窑维修技术的发展沿革
    世界水泥工业干法回转窑打窑皮拆砖技术发展至今已经经历了三个阶段：
    人工/风镐
    各种小挖或者滑移装载机改装的打砖机
    专用遥控打砖机
    传统的打窑皮、拆砖维修方法，是人工手持风镐进行，待回转窑冷却到人们可接受的温度时，工人手持风镐进入窑内，进行打窑皮和拆砖作业。这就需要回转窑冷却时间长，动用的人力很多，拆除效率低下，而且经常伴随安全事故发生。
    随着回转窑技术的发展，回转窑的直径不断加大，产能不断提高，从较初的2000吨/日以下发展到5000吨/日甚至10000吨/日的产能，回转窑直径也从过去的3米发展到现在的4.8米甚至6米以上。人工打窑皮拆砖的传统方法无论是在拆除效率和人力成本方面还是在安全性方面都难以满足水泥厂的需要。在上世纪80年代，美国的炉窑维修承包商较早把小型挖掘机装上液压锤用于水泥回转窑内打窑皮和拆砖，代替人工进行回转窑维修，提高了打窑皮和拆砖的速度。其主要的改装还包括割掉小挖的驾驶室以方便进入窑门；为了满足窑内高温高粉尘的条件，加大散热器的容量。后来小挖掘机在北美和欧洲的水泥工业得到不少的应用，多种不同型号的小型挖掘机被改装成打砖机应用于回转窑的维修。还有的公司把滑移装载机改装成拆砖机使用。但是柴油机驱动的小挖在回转窑内作业带来了不少的实际问题，主要表现为：
    (1) 在高温高粉尘的环境下，柴油机故障频繁，维修成本和维修工作量很大
    (2) 小挖的两臂结构不能进行上打，视线受限，容易损伤筒体
    (3) 小挖掘机噪音大，冒黑烟，不能满足环保要求
    (4) 小挖装备的液压锤的冲击功较小，遇到窑头浇注料需要更换时力量太小，无法拆除。
    (5) 较为关键的是，操作员必须坐在小挖上在窑内作业，恶性人身伤亡事故频繁发生，给炉窑公司和水泥厂造成极大的困扰。
    为了克服小挖修窑的弊端，八十年代末期，瑞典Brokk公司研制的机器人形式的遥控打砖机应运而生，这种专业的拆砖机一经问世，就受到水泥行业的广泛欢迎。由于其采用电液驱动、无线遥控和三臂结构的技术和车小力大的独特设计理念，专门适应于高温高粉尘的特殊作业环境，很快全面取代了小型挖掘机在水泥回转窑维修中的使用，彻底解决了小挖在拆除效率、操作安全和环保等方面存在的问题。拆除效率比小挖提高30%以上，并克服了回转窑维修过程中的安全问题，带来了回转窑维修技术上的革命，成为国际知名的水泥公司包括拉法基、海德堡、Holcim、Cemex等跨国水泥企业的必选设备。